سوالات متداول

سلام ممنون از توجه شما . جوش نقطهای SPOT WELDING از انواع حالتهای اتصال هستند که با توجه به نوع بارگذاری ( استاتیکی – سیکلی – ترکیبی .و ... ) در طراحی اتصال ممکنه مورد استفاده قرار بگیرن که البته   نحوه محاسبه و اجرای اون استانداردهای مخصوص به خودش رو داره  . در خصوص قوس الکتریک هم خدمدتون عرض کنم  به محض ایجاد قوس و یونیزه شدن فاصله بین نوک الکترود و قطعه کار  سه ناحیه مهم قابل تفکیکه که مشخصات الکتریکی و حرارتی مخصوص به خودشون رو دارن  . ناحیه کاتدی – ناحیه اندی و ستون پلاسما . Plasma temperature contour in the arc با تشکر   دیوسالار

سلام ممنون از توجه شما . امیدوارم مورد استفادتون قرار بگیره . با تشکر   دیوسالار Kluken, A O et al: "Aluminium Bridge Constructions - Welding Technology and Fatigue Properties" Svesaren, Vol. 50, No. 3, 1995. 2. Knipstrom, K E: "New Welding Method for Aluminium" Journal as above. 3. Thomas, W M et al: "Friction Stir Butt Welding" International patent application No.PCT/GB92/02203 and GB patent application No.9125978.8, 6 December 1991. 4. Midling, O T: "Material Flow Behaviour and Microstructural Integrity of Friction Stir Butt Weldments" Proc. of 4th Int. Conf. on Aluminium Alloys (ICAA4), Atlanta, GA, USA, 11-16 Sept. 1994. 5. Thomas W M, Nicholas E D, Needham J C, Murch M G, Temple-Smith P and Dawes C J, 'Improvements relating to friction welding', European Patent Specification 0 615 480 B1. 6. Midling O T, Morley E J, Sandvik A, 'Friction stir welding'. European Patent Application 959 078 88.

سلام ممنون از توجه شما . در خصوص تست های غیر مخرب که مکرر صحیت شد و تو پاسخ به سوالهای دوستان دیگه میتونین مطالعشون کنید .  اما در خصوص پس گرم کردن و تنش زدایی پس گرمایی  به سه دلیل اجرا میشه 1- برای تشکیل ساختارهای تعادلی 2- برای افزایش سختی پذیری  و سخت کاری 3- برای اصلاح تغییرات ابعادی و تابیدگی انواع پس گرمایی برای تشکیل ساختارهای تعادلی 1- تنش زدایی 2- انیل کردن   3- همگن سازی 4 – انیل ایزوترمال  5- نرمال کردن  6 – کروی کردن 7- بازیابی  8 – تبلور مجدد انواع پسگرمایی برای افزایش سختی پذیری 1-برگشت دادن – تمپر کردن در خصوص  استفاده از پس گرمایی جهت اصلاح ابعاد و تابیدگی بحث حسابی مفصله که امیدوارم تو اینده بتونم به عنوان موضوع مستقل  وبه صورت مقاله تو سایتمون بذارمش .  با تشکر    دیوسالار .

سلام ممنون از توجه شما . در فرایندهای جوشکاری قوسی میتوان از هر دو نوع جریان متناوب و مستقیم استفاده نمود . البته انتخاب نوع جریان به پارامترهایی از قبیل جنس فلز پایه – ضخامت – نوع کاربری .و .... بستگی دارد به عنوان مثال مناسبترین نوع جریان برای جوشکاری فلز الومینیوم جریان متناوب با شکل موج مربعی  در فرایند جوشکاری تیگ است . در  فرایندهایی نظیر GMAW – SAW معمولا از جریان مستقیم DCEP و در فرایندهایی نظیر GTAW و SMAW از جریان مستقیم و متناوب  استفاده می شه . DCEN – DCEP و AC . در خصوص ترک هم خدمدتون عرض کنم : — در میان تمام عیوب جوش ترک خطرناکترین آنهاست . چون قابلیت جوشکاری مواد بر پایه تمایل به ترک برداشتن در طول جوشکاری و بعد از آن ارزیابی می شود . — زمانی که تنش در یک نقطه از جوش از مقاومت کششی یا برشی نهایی فلز پایه یا فلز جوش تجاوز کند ترک اتفاق می افتد . — ترک ها در فلز پایه – ناحیه متاثر از حرارت – فلز جوش  اتفاق می افتند — درجه حرارتی که ترک در ان اتفاق می افتد نقش تعیین کننده در نحوه رشد ، آسیب رسانی به شبکه کریستالی و دانه بندی  ، دارد. — تقسیم بندی ترک ها بر اساس دمای  پیدایش انها ترک گرم ترک سرد — ترک گرم در فلز جوش – ترک انجمادی solidification cracks — علت : ساختار انجماد باعث درشت دانه شدن ساختار فلز جوش می شود . جدایش زیاد بودن ضخامت قطعه کار قید و بندهای اتصال نسبت عمق به عرض جوش ( نسبت 3 به 2  ) شکل گرده جوش ترکیبات فلز پایه بالا بودن شدت جریان مونتاژ ضعیف کم بودن گلویی جوش به واسطه وجود عیوبی نظیر عدم نفوذ — ترک گرم در ناحیه متاثر از حرارت – ترک گدازه ای liquation cracks — علت : استفاده از فرایندهای با حرارت ورودی بالا مانند زیرپودری و ... بالا بودن میزان گوگرد و فسفر و پایین بودن میزان منگنز در فلز پایه مدت زمان طولانی در دمای بالا باشد وجود ناخالصیها Cold cracking ترک سرد — خطرناک ترین ، ناشناخته ترین و پیچیده ترین نوع عیب در جوش — ترک های تاخیری یا ترک های هیدروژنی نیز نامیده می شوند — ترک سرد عموما در دمای زیر 100 درجه سانتیگراد و در اثر عدم خروج هیدروژن از فلز جوش از یک دوره چند ساعته ( تقریبا بعد از 72 ساعت پس از سرد شدن و رسیدن به دمای محیط ) اتفاق می افتد — زمان تاخیر به نوع فولاد – میزان تنش جوشکاری – و مقدار هیدروژن موجود در جوش و ناحیه متاثر از حرارت  بستگی دارد — علت : مقدار هیدروژن در فلز جوش تنشهای کششی بالا ساختار مستعد مانند مارتنزیت سرعت بالای جوشکاری سرعت سرد شدن انواع دیگر ترک ها و موقعیت شکل گیری اونها ( ترک های طولی – عرضی و ... ) خودش یه بحث مفصله  که انشا اله اینده به صورت مقاله تو سایتمون می تونین مطالعشون کنین .  با تشکر   دیوسالار

سلام ممنون از توجه شما . گاز ارگون  ، گازی است خنثی  که هیچگونه ترکیب شیمیایی با اتمسفر اطراف و مواد موجود در حوضچه جوش ایجاد نمی کند . ارگون  به معنی غیر فعال است  این گاز 4 /1  برابر سنگینتر از هوا بوده به همین دلیل میتوان ان را با شدت کمتری به جریان در اورد و از این رو نسبت به سایر گازها به کمترین فشار نیاز دارد . از مزایای گاز ارگون 1- گازی ست ارام که فعالیتهای حوضچه جوش را به حد اقل میرساند 2- برای به دست اوردن شدت جریان و طول قوس مناسب به ولتاژ کمتری نیاز دارد 3- شروع قوس نسبت به گاز های دیگر  اسانتر است 4- قدرت پاک کنندگی و شکستن لایه اکسیدی در الومینیوم و منیزیوم را بالا می برد 5- هزینه ان نسبت به گازهای خنثی دیگر کمتر است با تشکر   دیوسالار

سلام ممنون از توجه شما .  با استفاده از سیم جوشهای نازکتر و استفاده از تکنیک پالس عملا امکان جوشکاری در ضخامتهای پایینتر فراهم میشود . در ضخامتهای بالا اولویت با سیم جوشهای ضخیم تر است              . با تشکر   دیوسالار

سلام ممنون از توجه شما . هدف از به کار گیری تست های غیر مخرب اطمینان از صحت و سلامت جوش اجرا شده و اطمینان از براورده شدن انتظارات از فلز جوش اجرا شده می باشد .  مطابق تعریف هر گونه اختلال در همگنی و یکنواختی فلز جوش ناپیوستگی نامیده می شود . اگر این اختلال موجب کاهش خواص مهندسی فلز جوش  تا کمتر از فلز پایه شود  ناپیوستگی به عیب تغییر نام می یابد .  پس هر ناپیوستگی عیب نیست . ! وظیفه متخصص تست های غیر مخرب  کشف، شناسایی و تفسیر و تفکیک عیوب و ناپیوستگیهای مجاز از همدیگر است  گاها اتفاق می افتد که ناپیوستگی در فلز جوش شناسایی می شود ولی ابعاد و اندازه ان به گونه ای است که مورد قبول قرار میگیرد .  انواع پر کاربرد تست های غیر مخرب  شامل 1 تستهای PT & MT  که جهت شناسایی عیوب زیر سطحی و سطحی  مورد استفاده قرار میگیرند . تستهای RT & UT  که عیوب داخل فلز جوش را مورد بررسی قرار می دهند . تست VT  هم که مختص عیوب سطحی می باشد . هر کدام از انواع تستهای ذکر شده محدودیت و مزایای خاص  خود را دارا می باشند . به عنوان مثال تست UT  به مهارت  - دانش فنی و تخصص اپراتور وابسته است از سویی این تست نسبت به شناسایی عیوبی از قبیل تخلخل  محدودیت بیشتری دارد . ازریابی تستهای غیر مخرب به طور معمول مطابق استاندارد مرجع پروژه  تعیین میگردد. که بعضا در استانداردهای مختلف عیب واحد ممکن است تفسیر متفاوت داشته باشد .   با تشکر   دیوسالار

سلام ممنون از توجه شما . نوع اتصال تعریف شده ( انتخاب شده از سوی طراح ) جنس و مخصوصا ضخامت فلز پایه مورد جوشکاری  از عوامل موثر در انتخاب نوع فرایند های که ذکر کردید  می باشند . تفاوت عمده و اصلی دو روش فوق در تولید و میزان حرارت ورودی  می باشد . هر چه مدت زمان تابش پرتو محدود تر باشد حرارت ورودی کمتر  در نهایت امکان جوشکاری فلزات نازکتر  بیشتر است .    با تشکر    دیوسالار

سلام ممنون از توچه شما . فرایند جوشکاری  از روشهای اتصال دائم هستند . بسته به نوع بارگذاری ( بارگذاری استاتیکی – سیکلی – ترکیبی و بارهای خستگی  ) معمولا طراح سازه ، نوع اتصال ( تمام نفوذی  یا نیمه نفوذی )اتصال لب به لب – گوشه – و دیگر انواع اتصال رو انتخاب میکنند .  به طور کلی حد مطلوب جوشکاری رسیدن فلز جوش به خواص مهندسی فلز پایه اعم از خواص شیمیایی و خواص مکانیکی   می باشد . برای این کار مواد مصرفی طوری انتخاب میشوند که حد اقل انتظارات براورده شود .  به عنوان مثال در جوشکاری فولادهای ساده کربنی  برای انتخاب الکترود  استحکام کششی مد نظر قرار میگیرد . در نهایت  به عنوان مثال اگر طراح اتصال لب به لب تمام نفوذی را انتخاب کند این بدان معنی است که فلز جوش باید عینا شبیه فلز پایه رفتار نماید  . با تشکر   دیوسالار

سلام ممنون از توجه شما . چدنها رو میشه به چهار دسته کلی تقسیم نمود . 1 – چدن سفید ( بیش از حد ترد و شکننده که در نهایت جوش ناپذیر هستند  فقط در شرایط ویژه  و با تمهیدات خاص امکان جوشکاری انها وجود دارد)  2- چدن چکش خوار 3- چدن نشکن و 4 – چدن خاکستری ( بیشترین جوش پذیری  )  با توجه به تنوع چدن ها انتخاب روش جوشکاری و الکترود مناسب کاملا متنوع و متفاوت می باشد .  به عنوان مثال جوشکاری به روش الکترود دستی  چدن خاکستری  را می توان با الکترودهای 1 – چدنی مانند  EC 1  2 – فولادی  مانند  E7015  E 7016 , E 7018   3- الکترود فولادهای زنگ نزن مانند   E 308 – E 309 , E312   4 – الکترود های پایه نیکل مانند E Ni –C1   و  E NiFe C1  و ... جوشکاری نمود . البته رعایت کلیه نکات قید شده در WPS  ضروری می باشد . کنترل اقیق شدن نیز به کنترل پارامترهای اساسی جوشکاری قید شده در دستورالعمل جوشکاری بستگی دارد .  با تشکر دیوسالار